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石油化工設備腐蝕的防護與監測:石油化工設備在濕硫化氫環境中的腐蝕與防護分析

摘要：石油化工設備在濕硫化氫環境中經常被腐蝕，這種腐蝕現象對設備的危害極大。本文對硫化氫腐蝕產生的原因，腐蝕的幾種形式，影響腐蝕的因素以及解決腐蝕的措施都進行了深入的分析。為了保證設備的使用壽命，必須采取必要的防腐措施。

關鍵詞：石油化工設備 濕硫化氫 原因 機理 影響 措施

一、前言

2006年8月，中石油某分公司在本市的某特種設備檢驗所全面檢驗了壓力容器。發現三年前剛剛投入使用的液態烴沉降罐，其罐體內部出現了多處氫致鼓包，最大鼓包的直徑居然有200mm。其他出現鼓包的地方是富氣水洗罐、儲存液化石油氣的儲罐、異構化裝置、換熱器。這些地方不但出現了鼓包，還出現了分層和微裂紋現象。如果不改變原工藝條件，有些設備的缺陷還會不斷產生，已有的缺陷還會繼續發展。這些缺陷雖然多，但大部分的缺陷具有相同點，因此，對這些缺陷可以進行集中研究，研究意義重大。

二、產生的原因

中石化某分公司用的原油，有些含硫量比較高。使用設備的單位對數據進行分析后得知，出現問題的設備都含有硫，只不過有些含硫量大，有些含硫量小而已。原油在提煉時，固然有脫硫處理這一環節，但脫硫后的效果并不穩定。濕硫化氫環境是指一種硫化氫加水的腐蝕環境。因此，濕硫化氫環境廣泛存在于煉油工序中，主要存在于以下部位：

（一） 第一道工序的全部部位；

（二） 二次加工中儲存液化石油氣的儲罐；

（三） 二次加工中催化裝置；

（四） 二次加工中輕油部位。

根據對該分公司實際情況的調查，并結合相關文獻，分析出設備被腐蝕的根本原因是：設備介質中些許硫化氫的存在。

此外，在使用中也存在一些別的因素導致的局部高應力，這些因素包括：化學損傷、力學損傷、縫隙腐蝕、濃差電池腐蝕、晶間腐蝕、點蝕、磨蝕、磨損、溫差應力（構件各部分的環境溫度不同導致）、殘存應力的存在等還有就是氧、氮、氫、碳等氣態碳化物進入金屬構件的內部。這些因素都能引起局部高應力。設備處在腐蝕環境中，再加上高應力的作用，腐蝕和損壞就在所難免了。

三、腐蝕的機理

在濕硫化氫的腐蝕環境中，碳鋼設備容易發生兩種腐蝕：一是應力腐蝕開裂；二是均勻腐蝕。開裂的形式有以下四種：

（一）應力導向氫導致的開裂：

這種開裂方式是：夾雜物和缺陷處存在一排排的小裂紋（因為氫聚集而形成），這些小裂紋的發展方向和應力的方向垂直，由應力引導著發展。這種開裂一般發生在高應力集中區和焊接接頭的熱影響區，如應力腐蝕開裂的地方、裂紋狀缺陷的地方、突變呈幾何形狀的地方和接管處。

（二）硫化物、應力導致的腐蝕開裂：

濕硫化氫會產生氫原子，這些氫原子會滲透到鋼內部，溶解在晶格中，最終導致氫脆，在殘余應力或外加應力的影響下，形成開裂。這種開裂一般發生在高硬度區如焊縫、熱影響區等。

（三）氫致開裂：

在鋼材內部有氫氣泡存在的區域，當這些區域氫的壓力不斷增高時，小的鼓泡裂紋就會逐漸互相連接，這些具有階梯狀特點的氫致開裂，分布方向平行于表面。鋼中的MnS如果含有帶狀組織分布，會使氫致開裂更加敏感。

（四）氫鼓泡：

含硫化合物在腐蝕碳鋼的過程中，會析出一些氫原子，這些原子向鋼中滲透，最終在缺陷、夾渣、裂紋等處聚集而形成分子，從而產生很大的膨脹力。分子不斷聚集，對晶格界面的壓力也就不斷增大，最終導致界面裂開而形成氫鼓泡。這種開裂形式主要分布在設備的內壁淺表面。

四、影響因素

當pH值接近弱堿性或中性時，鋼中氫的溶解量最低，當pH值接近強酸性或強堿性時，也就是過高或過低時，鋼中氫的溶解量都會很高。空氣中的氨離子，會使硫化氫的應力腐蝕更加敏感。當pH值接近強酸性時，也就是比較低時，二氧化碳會使硫化氫的應力腐蝕更加敏感。當pH值接近強堿性，也就是比較高時，二氧化碳起的作用則相反。

介質中硫的質量分數越高，就越容易發生硫化氫腐蝕。原油中的硫化物經過裂化或催化，形成硫化氫，同時原油中還含有氰化物，氰化物會對硫化氫的腐蝕起明顯的促進作用。氰化物在呈堿性的濕硫化氫溶液中，會起兩種作用：

（一）將溶液中的緩蝕劑去掉；

（二）將硫化鐵的保護膜溶解掉，使硫化氫腐蝕的速度更加快，而且還會使金屬的表面更容易被氫滲透。

鋼中硫元素、磷元素、鎳元素、氫元素的質量分數越高，鋼的硬度也就越高，就越容易被硫化氫腐蝕。

溫度對腐蝕也有影響，但對不同類型的腐蝕影響程度也不一樣，硫化氫在20℃的環境下，應力腐蝕最強，溫度無論升高還是降低，應力腐蝕的敏感性都會隨之降低。

應力包括：薄膜應力、焊接殘余應力和強行裝配組焊導致的附加應力等。較高的局部應力、高濃度的硫化氫和水、高強度的鋼焊縫區存在的淬硬組織都很容易導致硫化氫應力腐蝕的發生。

五、解決措施

（一）合理選擇用材

如果只是硫化氫的濃度大于50mg/L，那么在這種環境中，殼體材質最好選用抗拉強度小于或等于414MPa的碳錳鋼或碳鋼。如果不但硫化氫的濃度大于50mg/L，而且氰化物的濃度也在20mg/L以上，那么在這種腐蝕環境中，殼體材質最好選用碳錳鋼或碳鋼，而且要加上0Cr13鋼，組成復合鋼板，內件最好用0Cr13鋼，而且，所有的鋼都要用真空脫氣法來制造。此外，努力提高鋼材的純度，將鋼中的磷、硫、錳的質量分數降到最低，也是降低腐蝕的不錯措施。

（二）制造環節的措施

第一、將焊縫硬度控制在200HB以下；第二、盡量降低焊縫中合金的含量；第三、設備焊后要進行熱處理，這樣做可以消除焊接的殘余應力；第四、在設備制造過程中，要用射線和超聲波對焊縫進行探傷檢查；第五、設備的幾何尺寸一定要符合相關的標準規定；第六、竭力避免進行強力組裝。

（三）檢驗環節的措施

在檢驗壓力容器時，要完成以下檢測：第一、X射線探傷；第二、超聲波探傷；第三、內表面溶劑去除滲透檢測（或內表面熒光磁粉滲透檢測）；第四、鋰氏硬度檢測；第五、測厚；第六、認真觀察設備的結構和表面狀況。

如果發現缺陷，應該根據缺陷的數量、缺陷的發生部位、缺陷的形態，再加上上面六種檢驗的結果，進行分析判斷，必要時還可以再結合硬度檢測、強度檢測、無損探傷的結果，最終確認缺陷的性質，消除隱患，保證設備在使用時的安全。全相檢驗和一些其他的檢驗手段也可以確認缺陷的性質。

（四）使用環節的措施

在使用過程中，要嚴格按工藝操作的規程進行有關防腐的測試，同時及時添加堿和緩蝕劑等，設備的高位部位，要做好日常的腐蝕監控，并加強防護力度。

六、結語

上文通過對中石油某分公司出現問題的分析，可以得出導致石油化工設備在濕硫化氫環境中被腐蝕的原因很多，加速腐蝕的因素也很多。在石油化工行業中，含硫化氫石油的裝置大部分由碳鋼組成，因此，腐蝕問題可以說是全行業的問題，解決此類問題意義重大。如果想解決此類問題，保證設備安全、穩定的運行，避免操作人員人身安全受到威脅，那么必須從維護、使用、檢驗、制造甚至是設計等環節找到問題所在，從根本上解決設備的腐蝕問題。

石油化工設備腐蝕的防護與監測:談石油化工設備的腐蝕分析和壽命評價

【摘要】在石化企業，設備的腐蝕問題一直是困擾著企業安全生產和設備長周期運行的一個重要難題。因腐蝕所導致的石油化工設備跑油、漏油、冒油以及設備的非計劃性停工，我們應當加強對石油化工設備的防腐蝕管理，并通過做好石化設備的腐蝕分析及相關壽命評價，使設備的腐蝕問題能真正處于可控狀態，以保障設備的安全、穩定運行。本文結合實際工作經驗，主要就當前我國石油化工設備所面臨的腐蝕問題進行了分析，并研究和探討了設備壽命評價的具體應用。

【關鍵詞】石油化工設備；腐蝕分析；壽命評價

石油本身對設備并不產生腐蝕作用，而導致設備出現腐蝕的原因主要包括了兩個方面，一方面是原油中含有少量雜質，如硫化物、無機鹽類、環烷酸、氮化合物等，這些介質在化學作用或者電化學作用下對石油化工設備產生腐蝕；另一方面則是在石油的煉制工藝中，所添加的溶劑、氨以及酸堿類化學藥品所形成的腐蝕性介質，加速了設備的腐蝕進程。對近年來不同石油化工設備類型及泄漏情況進行分析（如下圖1所示），其中管道泄漏占據總故障問題的61%，其次為冷換設備占據了16%。

一、石油化工設備中常見腐蝕問題分析

1、濕硫化氫腐蝕

加工含硫原油的所有裝置和設備系統均存在著此類型的腐蝕。濕硫化氫腐蝕包括了減薄腐蝕和應力腐蝕這兩種形態，硫化物腐蝕過程中生成氫并滲入金屬中，造成氫致開裂和使鋼材分層、鼓泡。其中，氫致開裂有多種形態，包括了氫致開裂（HIC）、硫化物應力腐蝕開裂（SSCC）以及應力導向氫致開裂（SOHIC）。濕硫化氫腐蝕問題的機理是由于硫化氫與液相水共存時，由硫化氫所引起的設備腐蝕，當設備容器承裝的介質含有H2S且符合以下條件時，即為濕硫化氫應力腐蝕環境：當H2S分壓≥345Pa；介質中含有液相水或操作溫度處于露點以下；介質pH值

2、氯離子腐蝕

氯離子腐蝕主要發生在常減壓蒸餾裝置的初餾、常壓塔頂冷凝冷卻器中，容易導致冷凝冷卻器的管束出現堵塞，不僅影響管束的正常使用壽命，而且影響到裝置的滿負荷生產。其腐蝕機理是由于原油中含有氯鹽組分，其中的氯化鎂和氯化鈣容易在原油的加工過程中受熱水解，并生成具有較強腐蝕性的氯化氫。而在脫鹽裝置中無法去除的有機氯化物在高溫和水蒸氣的共同作用下，也會分解產生出HCI，并隨之進入分餾塔頂部，再進入冷凝冷卻系統中。且由于初凝區的水量極少，導致鹽酸的濃度可達到1%～2%，成為一個腐蝕性非常強烈的稀鹽酸腐蝕環境，引發塔頂系統出現嚴重的腐蝕。對于氯離子腐蝕問題的防治，其重點應當是控制氯離子等腐蝕介質的含量。一方面可采用低含硫原油與高含硫原油混煉的方法；另一方面則應強化裝置的“一脫三注”管理，即深度脫鹽、注水、注緩蝕劑和注氨。

3、胺腐蝕

胺處理裝置中，包括氣體與烴脫硫裝置、酸性水處理裝置等均存在胺腐蝕。其腐蝕的機理是由溶解在溶液中的酸氣（H2S、CO2）、胺的降解產物、熱穩定胺鹽（HSAS）以及其他雜質作引起的。由于胺處理中含有H2S、CO2、氰化物等腐蝕介質，也帶來了應力腐蝕問題。胺腐蝕的情況和胺類型、腐蝕介質濃度、溫度、流速等相關。對于胺腐蝕問題的防治，主要是通過選用耐腐蝕材料以及對設備結構進行重新合理設計等方式進行。

4、高溫硫腐蝕

對近年來石化企業設備的腐蝕調查表明，高溫硫腐蝕問題存在較為普遍，在重油高溫部位的腐蝕平均速率為0.5～1mm/年，而在流速流態交變的部位，腐蝕速率甚至達到1～3mm/年。高溫硫腐蝕的機理是：在使用溫度大于240℃和工業介質中含有活性硫化物，例如單質硫、硫醇、硫醚、二硫醚、H2S等時，能形成高溫硫腐蝕環境，并可直接與金屬設備發生反應，對設備會產生嚴重的均勻腐蝕。其中，在240℃以上時，H2S與硫醇可直接與鐵發生反應；在340～430℃之間時，H2S的腐蝕率最大，在340～460℃之間時，單質硫可直接與鐵反應；當溫度在430℃以上時，高溫硫腐蝕有所減輕，在480℃以上時，H2S幾乎完全分解，高溫硫的腐蝕率下降。對高溫硫腐蝕問題的防治，主要是選用耐腐蝕的材料，如含有Al、Cr、Si等元素的合金鋼材料。

二、石油化工設備的腐蝕壽命評價

本文以輸油管道的壽命評價為例，分析了石油化工設備在腐蝕壽命評價時的方法及相關內容。

1、設備壽命評價的目的

對輸油管道的壽命評價，主要是基于可靠性理論和腐蝕理論，以給定管道的目標可靠度，并評估管道的腐蝕剩余壽命。

2、影響輸油管道壽命的因素

根據歷年來輸油管道失效原因的統計分析，腐蝕問題是引發的管道失效的最主要因素，并約占據了80%以上的比例。腐蝕的主要原因是由管道輸送液體所引發的內腐蝕，其次是土壤等因素引發的外腐蝕。

3、輸油管道腐蝕剩余壽命的評價方法

總結

本文首先就我國石油化工設備所面臨的主要腐蝕問題及防治措施進行了分析和探討，并系統闡述了石油化工設備壽命評價的目的及具體應用方法。隨著當前我國石油化工生產中高硫、高酸原油總量的增加，以及社會對環境保護要求的日益提升，都對石油化工設備的防腐技術提出了更高和更嚴格的要求。而做好對石油化工設備腐蝕問題的分析及設備腐蝕剩余壽命的評價工作，不僅可使得設備腐蝕問題的防治與修復更具有針對性，而且還能綜合性的提升石化企業在設備防腐中技術水平，從而為企業取得更好的防腐效果。

石油化工設備腐蝕的防護與監測:淺談石油化工設備在濕硫化氫環境中的腐蝕與防護

[摘要]：本文主要分析和探討在濕硫化氫環境當中，石油化工設備所存在的常見腐蝕情況以及相應的防護措施，從而更好的降低設備的被腐蝕程度，提高設備的使用效率和壽命。

[關鍵詞]：石油化工設備 濕硫化氫 腐蝕 防護

濕硫化氫環境容易導致大部分的石油化工設備出現各種腐蝕開裂問題，對設備的使用生產造成極大的安全隱患和危害。因此，必須要加強對石油化工設備的防腐蝕工作。

一、濕硫化氫環境中石油化工設備的腐蝕狀況

石油化工設備在濕硫化氫環境中非常容易被腐蝕，通常其腐蝕的類型主要包括以下四種，具體表現為：

1、由氫氣引起的開裂

大部分石油化工設備的材質是鋼材，而鋼材的內部一般都會或多或少的存在氫氣泡。這就導致在環境壓力不斷增加時，這一范圍的氫氣鼓泡會出現裂紋，并且逐漸發展成彼此之間的相互連接狀態，從而最終形成氫致開裂。這一狀態的特點是分布具有階梯狀，且延伸方向與鋼材表面平行。

2、由應力導向引起的氫開裂

石油化工設備長期處于濕硫化氫環境下，其接管處、裂紋狀缺陷處、腐蝕開裂處以及突變幾何狀部位會出現有規律的開裂。這主要是由于石油化工設備在應力作用下，其氫氣會在缺陷處與夾雜物的縫隙間聚集，從而導致出現一排排與應力方向相垂直的小裂紋，而且設備中熱影響作用越大的區域（焊接接頭、高應力集中部位）其裂紋開裂情況越嚴重。

3、由氫氣引起的鼓泡

通常情況下，濕硫化氫環境中石油化工設備經過長時間腐蝕后，其在設備內壁的淺表面會出現大小不一的氫鼓泡。這是由于濕硫化氫環境中的含硫化合物在對設備設施中的碳鋼材料進行腐蝕時，會同時分解出相應的氫原子，并容易滲透、聚集到設備鋼材中存在裂紋、夾渣、缺陷等狀況的部位，經過聚合反應形成氫分子。這些氫分子經過不斷的聚攏、融合，會在碳鋼表面形成極大的膨脹力，從而對鋼材中的晶格界面造成巨大的壓力，經過長時間的累積后，就會致使其界面開裂，最終呈現氫鼓泡的狀態。

4、由應力、硫化物引起的腐蝕

這種腐蝕狀況通常是在設備的熱影響區域以及高硬度區域等出現。石油化工設備中的碳鋼材料與濕硫化氫經過化學腐蝕作用，會產生出一定的氫原子，在這些原子的滲透作用下，鋼材內部的晶格結構遭到溶解和破壞，引起鋼材出現“氫脆”現象。當石油化工設備在受到外加應力或殘余應力的影響時，就容易引起腐蝕開裂問題。

二、濕硫化氫環境中石油化工設備的防腐措施

根據石油化工設備在濕硫化氫環境下容易出現的腐蝕類型，各石油化工企業在今后的設備管理工作中，可以通過采用以下幾個方面的方法和措施來有效地預防和降低設備的被腐蝕情況。具體措施如下：

1、安裝過程中的防腐蝕措施

安裝工人在進行石油化工設備的制造安裝時，一定要注意以下幾點，以便于更好的預防和降低設備的腐蝕。具體包括：

1）對設備各配件進行檢查，確保其幾何尺寸同規定標準相一致；

2）在焊接時，要盡可能的降低焊縫結構中的合金成分；

3）不允許采用強力組裝方法進行設備安裝；

4）采用射線和超聲波對焊縫進行探傷檢查，確保焊縫質量；

5）要盡可能的將焊縫的硬度控制在200HB以內；

6）設備焊接完成后，要嚴格進行相應的熱處理，以便將殘余的應力消除。

2、選材過程中的防腐蝕措施

對材料的合理選擇能夠有效降低石油化工設備的被腐蝕率，因此，必須要重視加強對相關設備材料的科學、合理選擇。這里需要注意一下幾點，即：

1）在濕硫化氫環境中，氰化物的質量濃度>20mg/I，硫化氫的濃度質量>50mg/L時，其內件材質一般選擇0Crl3鋼材，殼體鋼材一般選擇碳錳鋼或碳鋼的復合鋼板。

2）在濕硫化氫環境中，硫化氫的濃度質量>50 mg/L，而氰化物的質量濃度不確定時，通常殼體的鋼材是選擇碳錳鋼或碳鋼，并保證其抗拉強度在414Mpa以內。

3）除上述兩點外，盡量降低設備鋼材中P、S、Mn的質量分數以及盡可能的提升材料純度也是降低設備腐蝕的重要措施之一。

3、使用過程中的防腐蝕措施

在石油化工設備的使用階段，操作人員一定要熟練掌握設備的操作方法、步驟以及相關養護工作，規范操作流程，嚴格工藝標準，努力做好防腐工作中的相應工作（如緩蝕劑、加堿、指標測定等），并及時、定期的做好設備腐蝕高危部位的防腐保養，加強日常工作中的動態監控，從而更好的確保石油化工設備的使用狀態。

4、檢測過程中的防腐蝕措施

要定期的對石油化工設備進行安全檢驗，以掌握和保證設備在使用期間的安全性和防腐效果。其檢驗的內容主要是對壓力容器的檢驗，一般包括：設備結構檢測、表面狀況檢測、鋰氏硬度檢測、溶劑去除型滲透檢測、內表面熒光磁粉檢測、測厚、超聲波探傷檢測、X射線探傷檢測等。檢測人員一旦發現安全隱患或問題，一定要及時、科學、正確的對缺陷部位進行分析，并進行相應的修復和處理，從而確保設備使用的安全性。

結語：

對石油化工設備的防腐蝕工作是一項動態的、長期性的工作，企業只有從而材料、安裝、使用、維護等多個方面著手加強，才能更好的確保石油化工設備在運行期間的正常、安全。

石油化工設備腐蝕的防護與監測:石油化工設備防腐蝕的措施和方法

[摘 要]石油化工行業面臨的腐蝕問題不容忽視，本文從石油化工設備特殊的使用環境出發，分析了石油化工設備腐蝕的原因、特點和種類，有針對性的提出防止石油化工設備腐蝕的措施和方法，只有做好設備的防腐工作，才能有效保證機械設備安全穩定運行，延長其使用壽命，減少企業生產成本，提高企業經濟效益，為石油化工企業的安全穩定生產提供可靠動力。

[關鍵詞]石油化工 設備防腐 措施和方法

腐蝕現象對石油化工設備造成的損害不容忽視，無論是石油化工設備生產設計、制造的過程還是實際使用中，都必須做好防腐工作，尤其要注重日常環境中的防護。腐蝕不僅會造成設備外形、色澤、美觀方面的變化，而且會導致石油化工設備的物理性能、機械性能等方面發生變化，從而影響設備的正常使用，造成原材料的浪費和設備安全隱患，不僅威脅工作人員的生命安全，還會給企業帶來巨大損失。因此石油化工企業必須采取有效措施來提高設備的防腐性能，這項工作對企業的長足發展具有重要意義。

1.分析石油化工設備腐蝕的原因、特點和種類

1.1 石油化工設備設備腐蝕的特點

石油化工設備使用的環境通常比較特殊，而且接觸復雜的化學物品，普遍存在不同程度的腐蝕。從生產裝置來看，石油化工裝置中通常放置苯乙烯、苯酚丙酮、氯乙烯、間甲酚、烷基苯的烷基化、燒堿等具有腐蝕性質的原料。從腐蝕介質看，主要是化工生產設備接觸的酸性催化劑，燒堿生產中的Cl-及濃堿液，尿素生產中的甲銨液，烷基苯裝置中的氫氟酸等。石化生產設備的用材種類多，生產本身又具有技術復雜、危險性大、連續性強等特點，如果設備在設計、制造、安裝、操作、維修中考慮不周，或者在防護施工過程中某一環節稍有疏忽，均有可能增加腐蝕隱患的發生。

1.2 設備腐蝕的內部原因

由于化工設備所選用的金屬材料不同，對不同介質的抗腐蝕能力也不同。腐蝕與金屬晶粒的粗細有關，晶粒細腐蝕慢，晶粒粗腐蝕快。表面越粗糙的設備越容易被腐蝕，設備表面沒有防護膜也容易受到腐蝕，受設備結構影響，縫隙、開口、死角處等設計結構突變的位置越容易被腐蝕。

1.3 設備腐蝕的外部原因

設備接觸腐蝕性介質會影響其腐蝕程度，如石油化工設備通常接觸二氧化碳、硫化物、鹵化物、鹽霧等介質造成腐蝕。受腐蝕的損傷程度與介質的化學成分、種類、濃度、酸堿度、水分、含氧量、雜質等有關。。金屬腐蝕屬于化學反應，介質溫度越高腐蝕越快，介質的流動速度越快，越容易對設備表層的保護膜造成沖刷，產生空泡腐蝕或沖擊磨損。零部件受到的外部壓力和殘余應力與腐蝕速度呈正比。機械設備受疲勞和應力影響，在運轉過程中，其旋轉部件和承受壓力會產生應力，引起設備內部結構扭曲，降低了金屬的電極電位，從而加劇微電池腐蝕，造成損壞。

1.4 石油化工設備腐蝕的種類

按腐蝕產生的機理分類，主要有化學腐蝕和電化學腐蝕。化學腐蝕一般容易在高溫干燥環境下形成，生產中，金屬設備的表面總要與氧氣以及氧氣中的其他物質發生化學反應，這樣很容易在設備的表面形成氧化物，從而使金屬設備表面受到腐蝕，這稱之為化學腐蝕。氧化―還原反應都屬于電化學腐蝕，在潮濕的環境中容易形成，主要是設備金屬材料與電解質溶液接觸，通過電極反應產生腐蝕。

2.防止石油化工設備腐蝕的措施和方法

石油化工企業對機械設備的防腐策略應該貫穿于設備采購、調試安裝、配套設施建設、實際使用全過程，才能有效保證機械設備安全穩定運行，延長其使用壽命，減少企業生產成本，提高企業經濟效益。

2.1 設計時考慮采用防腐結構設計

防腐蝕結構設計指的是在石油化工設備設計的時候考慮如何防止設備的腐蝕，它不僅包括單個設備的設計，還包括設備之間安裝情況以及整個設備運行系統的布置，也就是系統整體設計的問題。主要是避免死角的出現，防止局部液體殘留或腐蝕物質堆積造成設備腐蝕。還要盡量避免間隙的產生，許多設備縫隙位置、密封面或連接部位容易產生腐蝕，造成孔蝕和應力腐蝕，良好的結構設計可以有效防止縫隙腐蝕。

2.2 選用合理的材料制造石油化工設備

石油化工設備通常在高濃度高腐蝕性的環境下使用，所以在采購機械設備之前，要選擇耐腐蝕性強的金屬材料。首先，要充分了解設備的使用環境，包括溫度情況、腐蝕物質成分、濃度、應力狀態等。其次，采購時要特別注意機械設備的規格、類型、結構和要求。再次，挑選時充分考慮設備的使用年限，需要滿足生產要求壽命，保證機械設備和管道材料劣化均勻，綜合考慮采購成本和維修成本的最佳配置，從而減輕腐蝕程度。最后，還要重視設備的加工工藝，包括力學性能和防腐性能，例如機械設備的硬度、抗疲勞性、沖擊韌度、強度以及零件腐蝕敏感度、晶粒粗細等。

2.3 合理使用防腐涂料

石油化工設備上涂刷良好的防腐涂料，可以形成保護膜，將金屬表面與腐蝕介質相隔離，具有較強的屏蔽作用，將腐蝕介質和材料之間的接觸有效的阻隔，防腐蝕涂料具有一定的緩腐蝕作用和陰極保護作用。石油化工企業可以選擇由酚醛樹脂、聚乙烯醇縮丁醛、環氧樹脂、鄰苯二甲酸樹脂和磷酸制成的油料涂料。在涂刷防腐膜時，需要嚴格要求涂刷能力、機械設備的性質、防銹能力、涂膜老化等，同時還要充分掌握涂料對象的形狀、材質、表面狀態、使用條件和施工環境等。

2.4 采用電化學保護法

采用科學合理的電化學保護法控制機械設備腐蝕，主要包括犧牲陽極法和外加電流法。犧牲陽極法即將比設備金屬電極電勢更低的合金或金屬作為電池陽極，并固定在設備表面，形成腐蝕電池，此時機械設備就成為電池陰極，從而得到有效保護。例如在鐵制設備表面聯結鋅。陽極鋅的溶解會取代原來設備中鐵的腐蝕溶解，到達了保護設備的目的。犧牲陽極法中的常用材料有鋅、鋁、鋁合金等，在我國石油化工企業中得到廣泛應用，對地下管道、化工裝置、鍋爐、油灌等進行防護，取得了良好效果。外加電流法指的是通過外加電源對設備進行保護。把金屬機械設備接在負極，廢鋼鐵接在正極成為犧牲陽極，能夠有效控制腐蝕。外加電流能夠促使陰極電勢超負方向轉移，產生還原反應從而免除設備腐蝕。這需要由外加電源提供電流。這種方法在石油化工企業的酸性液體管道或溝槽、輸油管、地下水管等防腐中經常使用。

3.結語

由此可見，石油化工企業必須采取有效的應對策略，利用新型的防腐技術，提高機械設備的耐腐蝕性能，才能有效保證機械設備安全穩定運行，延長其使用壽命，減少企業生產成本，提高企業經濟效益，為石油化工企業的安全穩定生產提供可靠動力。